Finiture en Chine:
La double ligne pour Ganzhou Boshi
Nous sommes en 2017, lorsque Finiture termine l’usine de finition pour lits de Boshi, avec deux lignes de production d’une superficie de 1 200 mètres carrés. L’usine est conçue pour la finition des lits en bois massif désassemblés d’une capacité de 200 lits par équipe. Le cycle de peinture comprend la teinture, la base et la couche de finition. L’usine a considérablement augmenté la productivité tout en assurant un degré élevé d’automatisation. L’intervention humaine se limite au chargement et au déchargement des pièces, au processus de ponçage et / ou à des améliorations facultatives.
Ganzhou Boshi Furniture fait référence au concept international de design de meubles, utilise des matériaux en bois massif, adopte des produits à base d'eau et adhésifs pour ses meubles. Il s’agit d’une entreprise de meubles de protection de l’environnement "locale", spécialisée dans la peinture à base d’eau pure et de bois pur.
L’ensemble du cycle de finition est géré par deux lignes différentes: une ligne est responsable de l’application de la teinture et se compose d’une zone de chargement, de 3 cabines (2 cabines automatiques avec inverseurs et d’un manuel) et d’un tunnel de séchage LDP. La deuxième ligne gère l’application de la couche de base et de la couche de finition et commence à partir d’une zone de chargement, suivie de 4 cabines sous pression avec recyclage partiel de l’air; la première cabine est dédiée à tout travail manuel préalable et est suivie de deux cabines équipées de réciprocateurs équipés de cloches rotatives à grande vitesse, qui garantissent une application de haute qualité ainsi qu’une économie de produit grâce à l’effet électrostatique à haute efficacité. Le processus de pulvérisation est effectué par un double inverseur, tandis qu'un humidificateur haute pression avec buses de nébulisation humidifie l'air sans mouiller les pièces, garantissant ainsi la meilleure application du produit. À la fin, il y a une autre cabine manuelle pour le déchargement des pièces et pour tout raffinement, si nécessaire. Après l'application, les pièces passent par le tunnel de séchage LDP, ce qui permet un contrôle complet de tous les paramètres de séchage (vitesse de l'air, humidité et température) et est spécialement conçu pour les produits à base d'eau. Le système LDP garantit des paramètres de séchage stables tout au long de l'année et accélère les temps de séchage grâce à l'extraction de l'humidité. Le mouvement de l'air en circuit fermé permet une économie d'énergie et réduit les coûts d'installation.
Sur les deux lignes, le transport est assuré par des convoyeurs aériens bi-rail. L'ensemble du système est contrôlé par un automate programmable, dont les appareils sont dotés d'une interface à écran tactile très intuitive.