Eine Anlage gut für zwei
In Norddeutschland wurde eine weitere Lackieranlage für die Lackierung von Türen und Fenstern eingeweiht. Die Anlage besteht aus zwei Kreisläufen, einem zum Imprägnieren und einem zum Lackieren.
Beide verfügen über einen „Power&Free“ Traversen-Hängeförderer, eine spezielle Vorrichtung, die die Laufwagen von der Schleppkette löst, wenn sie mit der vorangehenden Laufwagen in Kontakt kommen oder sich in gewünschten Positionen befinden.
Die Stop&Go genannten Punkte können sowohl manuell als auch mit automatischem Start der Traversen in wählbaren Intervallen angesteuert werden. Das Push-Pull-System ermöglicht es Ihnen, die Anzahl der Traverse in der Linie und in den Sammellungen zu variieren, wodurch eine sehr hohe Flexibilität und Vielseitigkeit bei der Verwaltung der Anlage erreicht wird.
Der Imprägnierkreislauf besteht aus zwei „Superjet“-Imprägniertunneln, einem dynamischen Imprägniersystem für bewegliche Teile. Das Imprägniermittel wird über drei Düsensätze abgegeben und der überschüssige Teil in einem Tank gesammelt und mittels einer Pumpe wieder in Umlauf gebracht.
Am Auslauf des Flow Coatings befindet sich ein Abtropfpuffer, in der nach der Flutung ein Traversenneigungssystem eingebaut wurde, um das Abtropfen des überschüssigen Produktes zu erleichtern.
Es folgt ein Trockentunnel zum Trocknen von Produkten auf Wasserbasis. Die Luft wird mit dem LDP-System entsprechend aufbereitet, das durch den Entzug der Feuchtigkeit schnellere Trocknungszeiten als in herkömmlichen Tunneln mit weniger Energie garantiert.
Dann haben wir den Lackierkreislauf, wo die Teile nach dem manuellen Schleifen gebracht werden.
Danach haben wir zwei Trockenlackierkabinen, in denen der anfängliche Overspray durch einen vor der Kabine platzierten Wabenkartonfilter beseitigt wird, um eine optimale Verteilung und Geschwindigkeit der Luft zu gewährleisten. Spezielle Strömungsteiler sind installiert.
In jeder Kabine haben wir einen Roboter, das RAS-Robotersystem wurde für die automatische Lackierung von Fenstern mit hohem Qualitätsstandard entwickelt.
Die Roboter sind mit einem automatischen Farbwechsel ausgestattet und ihre Konfiguration mit 6 gesteuerten Achsen plus einer unabhängigen Achse ermöglicht es ihnen, jede Laufbahn mit äußerster Präzision auszuführen. Dies führt dank der Präzision und Wiederholbarkeit des Roboters zu einer außergewöhnlichen Qualität der Lackierung. Der extrem schnelle automatische Farbwechsel ermöglicht eine einfache Anpassung an alle Malstile.
Es gibt auch Lasersensoren zur Erkennung der dritten Dimension und der Neigung der Stücke die ermöglichen einen dreidimensionalen Scan der an den Traversen hängenden Teilen zu erstellen.
Die Winpaint-Software ist in der Lage, die Tiefendaten zu verarbeiten, sodass die Spritzpistole alle Punkte des Produkts erreichen kann – sogar von bestimmten Elementen, zum Beispiel Senkkästen, oder Profilen mit unterschiedlichen Dicken vom Rest des Fensters.
Es folgt ein Trockentunnel zum Trocknen von Produkten auf Wasserbasis. Passend dazu wird die Luft mit dem LDP-System aufbereitet, das durch den Entzug der Feuchtigkeit eine geringere Energiezufuhr und schnellere Trocknungszeiten als in herkömmlichen Tunneln garantiert.
Die Anlage ist außerdem mit einem Waschwasserklärer ausgestattet, der durch Flockung chemische Rückstände aus dem Wasser trennt, das somit wiederverwendet werden kann.
Darüber hinaus ist eine Datenaustauschschnittstelle mit dem Managementsystem des Kunden installiert, die es den Imprägnier- und Lackierungssystemen ermöglicht, Informationen zur Beschichtung direkt vom Computersystem des Kunden zu sammeln. Somit garantiert dieses Verfahren eine hohe Prozesssicherheit. Auf diese Weise ist es dank der Überwachungssysteme von Finiture möglich, eine Effizienz und Präzision des Lackiersystems, eine Fernsteuerung der Systeme in Echtzeit über ETHERNET und eine Mehrbenutzerverbindung zu erreichen.