Deutschland

Die Anlage für Rißler Fensterbau ist in Betrieb

Juni 2019, Baden-Württemberg. Abschluss der letzten Arbeiten an der neuen Lackieranlage für Fenster und Rahmen von Rißler Fensterbau.

Das Betriebszyklus beginnt an einem Lade- / Entladebereich, wo die Werkstücke aufgehängt werden. Dann werden sie durch einen Power&free Hängeforderer transportiert. Da sind die teilführenden Traversen an Wagen verbolzt. Die Wagen fahren auf der Unterschiene, während die Zugkette fährt auf der Oberschiene. Jede Traverse wird durch zwei Wagen abgestützt. Während des Arbeitskreislaufs können die Traversen auch angehalten oder angesammelt werden, um andere Arbeitsgänge auszuführen. Das System erlaubt die Traversenanzahl sowohl in der Linie als auch in den Puffern zu ändern, um die höchsten Flexibilität und Vielseitigkeit zu erreichen.

Danach durchlaufen die Stücke eine Superjet Flutanlage, ein Flutsystem für Teile in Bewegung, wo der Lack durch drei Düsenstränge geflutet wird. Der Überschuss wird in einer Wanne gesammelt und durch eine Pumpe im Kreislauf wiedergeführt. Der Kreis besteht aus 4 Haupventilen für die folgenden Aufgaben: Versorgungseinlass, Ansaugung, Be-und Entladen des Produkts. Zwei weitere Ventile, passend positioniert, erlauben die komplette Entleerung der Kreise. Im Mittelteil der Maschine befindet sich ein Pumpenschacht mit Filter zur Optimierung des Sammels der Flüssigkeit. Die Schalttafel ist auf ergonomischer Höhe eingestellt und mit einem einfachen Funktionsabbild ausgestattet.

Das Abwasser aus dem Imprägnierungsprozess wird durch die Abwasser Spaltanlage AC200 geklärt. Zuerst wird es in einen Oberbehalter eingeführt, wo der Flockungsprozess erfolgt. Ein elektromechanisches Rührwerk fördert die Reaktion. Das geklärte und filtrierte Abwasser läuft in einen Behalter auf der Unterseite der Maschine, wovon es entnommen und wieder verwendet werden kann.

Nach der Imprägnierung laufen die Stücke durch einen optischen Scanner vor der Spritzkabine senkrecht eingeordnet. Er estellt ein digitales Bild der zu lackierenden Werkstücke. Die vom Scanner erfassten Daten werden vom Rechner (CPR) bearbeitet. Das Lackierprogramm für den Spritzroboter RAS wird gemäß diesen Daten und den voreingestellt Parametern erstellt. Der Prozess läuft vollautomatisch ab. Der Hängeforder ist in der Kabine mit einer Drehstation ausgestattet, damit beide Seiten der Werkstücken gespritz werden. Ein gespiegelter Spritzablauf für die Rückseite kann nach Bedarf von der Software automatisch erstellt werden. In der offene trocken-Spritzkabine mit Bodenabsaugung ist der Fußboden mit einem begehbahren Gitterrost abgedeckt, unter dem ein Filterungssystem für das Overspray eingebaut ist. Zur Optimierung der Luftverteiligung u. Geschwindigkeit werden spezielle Verteiler eingebaut. Die restlichen Lackdämpfe werden durch einen Filter aus Glasfasern zurückgehalten, der unten dem Pappfilter installiert ist. Die Spritzkabine verfügt über einen Hochdruck-Befeuchter. Durch den höhen Betriebsdruck der Anlage wird das Wasser in sehr kleinen Partikel verwandelt. Das erlaubt den Raum zu befeuchten, ohne die Werkstücke nass zu machen. Das System besteht aus einer Hochdruck-Pumpengruppe mit Wandbefestigungsgestell, Bildschirm für Befeuchtungkontrolle, Wasserfilternsystem, Düsen und Verbindungsleitungen. Dank einer Zuluftanlage wird die ausgestossene Abluft durch von außen abgesaugte Luft wieder ergänzt.

Nach der Lackierung laufen die Stücke in einen Trockentunnel mit LDP System und Axialventilatoren. Die Luft wird durch das LDP System passend behandelt, indem es die Feuchtigkeit entnimmt. Das LDP System gewährleistet konstante Bedingungen das ganze Jahr hindurch, unabhängig von der Raumbedingungen. Die Luftbewegung läuft im geschlossenen Kreislauf, damit die Energie- und Installationkosten reduziert werden. Durch einen Erhitzer mit Wärmeregler kontrolliert das System sowohl die Feuchtigkeit, als auch die Lufttemperatur bei der Trocknung.

Am Ende, kehren die bearbeiteten Profile nach den Entladebereich zurück.