Bedienereingriffe minimieren

Finitures Lackieranlage für Zitzelsberger

Windorf, Bayern: im Sommer 2019 wird Finiture an der Montage und Erprobung der Lackieranlage für Zitzelsberger Fenster & Türen arbeiten.

Das System besteht aus ein Imprägnierung- und ein Lackierungszyklus.

Die horizontale Imprägnierung erfolgt durch die horizontale Imprägnieranlage Pro Flow für Einzelteile. Das Produkt wird durch eine Düsenreihe geflutet. Das überschüssige Produkt wird dann durch Luftdüsen abgeblasen. Die Pumpe und die Luftdüsen werden automatisch gesteuert und werden nur dann betätigt, wenn das Werkstück durchläuft. Auf diese Weise wird der Druckluftverbrauch gesenkt. Der Umlaufbetrieb sorgt für minimalen Produktverbrauch. Im Zitzelsbergers Fall, wird ein erstes Wasserschicht auf den zerlegten Profilen aufgetragen. Dann werden die Profile an der Luft trocknen. Nach dem Schleifen wird die farblose Imprägnierung aufgetragen und die Profile werden im Pro Dry-Tunnel mit Warmluft im Umluftbetrieb getrocknet. Infrarotlampen sind vor dem Tunnelausgang angeordnet und sorgen für einen schnellen und wirksamen Vorgang. Nach einem zweiten Schleifen werden die Profile zusammengebaut, um das Imprägnierungszyklus anzufangen.

Zuerst werden die Werkstücke an einem Ladebereich aufgehängt und durch einen Power&free Hängeforderer transportiert. Da sind die teilführenden Traversen an Wagen verbolzt. Die Wagen fahren auf der Unterschiene, während die Zugkette fährt auf der Oberschiene. Jede Traverse wird durch zwei Wagen abgestützt. Während des Arbeitskreislaufs können die Traversen auch angehalten oder angesammelt werden, um andere Arbeitsgänge auszuführen. Das System erlaubt die Traversenanzahl sowohl in der Linie als auch in den Puffern zu ändern, um die höchsten Flexibilität und Vielseitigkeit zu erreichen. Die Stop&Go Positionen können nicht nur manuell sondern auch automatisch gesteuert werden. In diesem Fall fahren die Traversen gemäß einstellbaren Intervallen ab.

Ein Steuerungssystem mit RFiD-Technologie zur Erkennung der Traversen gewährleistet die Prozesssicherheit des Lackiervorgangs. Daher ist die sachgemäße Rückvervolgbarkeit der Arbeitsvorgänge jederzeit möglich. Auf der Programmierungseite kann man Arbeitsläufe einstellen, indem man Abtropf- und Trocknungzeiten, anzuwendes Produkt oder Anzahl der notwendigen Schichten bestimmt, wie auch andere Wahlen oder Zeiten für den Arbeitslauf.

Zitzelsbergers Anlage verfügt über zwei Flutanlagen (1 Produkt) und eine Flutanlage Superjet Plus (5 Produkte). Beide sind dynamische Flutsysteme für Teile in Bewegung, wo der Lack durch drei Düsenstränge geflutet wird. Der Überschuss wird in einer Wanne gesammelt und durch eine Pumpe im Kreislauf wiedergeführt. Der Kreis besteht aus 4 Hauptventilen für die folgenden Aufgaben: Versorgungeinlass, Ansaugung, Be- und Entladen des Produkts. Zwei weitere Ventile, passend positioniert, erlauben die komplette Entleerung der Kreise nach der Spülung. Die SPS-Steuerung ist mit dem Hängeförderer durch eine Schnittstelle verbunden. Das erlaubt, die vollautomatische Ausführung von Abläufen und Farbwechseln zu programmieren.

Das Abwasser aus dem Imprägnierungsprozess wird durch die Spaltanlage AC600 geklärt. Zuerst wird es in einen Oberbehalter eingeführt, wo der Flockungsprozess erfolgt. Ein elektromechanisches Rührwerk fördert die Reaktion. Das geklärte und filtrierte Abwasser läuft in einen Behalter auf der Unterseite der Maschine, wovon es entnommen und wieder verwendet werden kann.

Nach der Imprägnierung sammeln sich die Werkstücke in einer um 25 Grad geneigten Gruppe an, in der das überschüssige Produkt abtropft. Ein Befeuchtungssystem verlangsamt den Prozess entsprechend. Danach laufen die Stücke in einen Trockentunnel mit LDP System und Axialventilatoren. Die Luft wird durch das LDP System passend behandelt, indem es die Feuchtigkeit entnimmt. Das LDP System gewährleistet konstante Bedingungen das ganze Jahr hindurch, unabhängig von der Raumbedingungen. Die Luftbewegung läuft im geschlossenen Kreislauf, damit die Energie- und Installationkosten reduziert werden. Durch einen Erhitzer mit Wärmeregler kontrolliert das System sowohl die Feuchtigkeit, als auch die Lufttemperatur bei der Trocknung.

Daran schließt sich eine manuelle Kontrollstation für die Stücke an, bevor sie in die Spritzkabine mit Umluftbetrieb gelangen. Da ist der Spritzbereich völlig eingehaust und unter Druck gesetzt. Ein Rohrsystem mit Regelventilen ermöglicht, die Menge von ausgestoßener und wiederverwerteter Luft zu ändern. In der Kabine ist der Fußboden mit einem begehbahren Gitterrost abgedeckt, unter dem ein Filterungssystem für das Overspray eingebaut ist. Zur Optimierung der Luftverteiligung u. Geschwindigkeit werden spezielle Verteiler eingebaut. Die restlichen Lackdämpfe werden durch einen Filter aus Glasfasern zurückgehalten, der unten dem Pappfilter installiert ist.

Die Spritzkabine verfügt über eine Hochdruck Befeuchtungsanlage mit Sprühdusen; durch den höhen Betriebsdruck der Anlage wird das Wasser in sehr kleinen Partikel verwandelt. Das erlaubt den Raum zu befeuchten, ohne die Werkstücke nass zu machen, selbst wenn sie den Düsen vorbeifahren. Die Kontrolle zur Regelung des Befeuchters hängt von dem durch den Fühler angegebenen Ist-Feuchtigkeitswert ab.

Das Spritzen wird aus einem Roboter erledigt. Das System besteht aus einem optischen Scanner vor der Spritzkabine senkrecht eingeordnet. Er estellt ein digitales Bild der zu lackierenden Werkstücke, die auf Traversen aufgehängt sind. Die vom Scanner erfassten Daten werden vom Rechner (CPR) bearbeitet. Das Lackierprogramm für den Roboter wird gemäß diesen Daten und den voreingestellt Parametern erstellt. Der Prozess läuft vollautomatisch ab. Der Hängeforder ist in der Kabine mit einer Drehstation ausgestattet, damit beide Seiten der Werkstücken gespritz werden. Ein gespiegelter Spritzablauf für die Rückseite kann nach Bedarf von der Software automatisch erstellt werden.

Dank des Roboters kann der Bediener tatsächlich auf eine Reihe von Parametern eingreifen, wie z. B. Abstand der Pistole vom Werkstück, Spritzgeschwindigkeit, Anzahl der Durchgänge, zu lackierende Teile des Werkstücks, Kreuzlackierung, möglicher Ausschluss des elektrostatischen Effekts (falls installiert) und über 100 zusätzliche Parameter. Die Konfiguration mit 6 gesteuerten Achsen und unabhängiger Halbachse ermöglicht die präzise Ausführung jeder Trajektorie. Der Roboter garantiert auch einen schnellen Farbwechsel und Anpassungsfähigkeit an alle Malstile.

Eine Sprühanlage mit automatischem Farbwechselsystem gewährleistet minimalen Produktverlust beim Wechseln und vermeidet die Vermischung der Produkte.

Ein Trackingsmodul ermöglicht das Spritzen von bewegenden Werkstücke. Die Winpaint Software erlaubt dem Roboter, die Werkstücke zu spritzen, sobald sie in dem Arbeitsbereich einlaufen. Dadurch wird die Lackiergeschwindigkeit erhöht.

 

ZUSAMMENFASSUNG

Bedienereingriffe minimieren: Finitures Lackieranlage für Zitzelsberger

Windorf (Bayern), Sommer 2019: die Lackieranlage für Zitzelsberger Fenster & Türen ist fertig.

Finiture hat die Anlage auf die Bedürfnisse des Kunden ausgelegt, um das Eingreifen der Bediener, insbesondere in der Schleifphase, zu minimieren.

Das System besteht aus zwei Zyklen: einem zum Imprägnieren und einem zum Lackieren. Die horizontale Imprägnierung erfolgt durch die horizontale Imprägnieranlage Pro Flow für Einzelteile. Im Zitzelsbergers Fall, wird ein erstes Wasserschicht auf den zerlegten Profilen aufgetragen. Dann werden die Profile an der Luft trocknen. Nach dem Schleifen wird die farblose Imprägnierung aufgetragen und die Profile werden im Pro Dry-Tunnel mit Warmluft im Umluftbetrieb getrocknet. Nach einem zweiten Schleifen werden die Profile zusammengebaut, um das vertikale Imprägnierungszyklus anzufangen, wo jetzt nur eine Stückqualitätskontrollstation ausreicht; das heißt, Zeit- und Müheersparnis für den Bediener.

Für Zitzelsbergers Anlage lieferte Finiture drei dynamische Flutanlagen für Teile in Bewegung, und zwar zwei Superjet und eine Superjet Plus. Das Abwasser aus dem Imprägnierungsprozess wird durch die Spaltanlage AC600 geklärt.

Nach der Imprägnierung ermöglicht ein speziell von Finiture entwickeltes 25 ° -Neigungssystem das optimale Abtropfen des Produkts aus den Teilen. Ein Befeuchtungssystem verlangsamt den Prozess entsprechend. Der klimatisierte Bereich ermöglicht eine bessere Farbverteilung. Danach laufen die Stücke in einen Trockentunnel mit LDP System und Axialventilatoren. Durch einen Erhitzer mit Wärmeregler kontrolliert das System sowohl die Feuchtigkeit, als auch die Lufttemperatur bei der Trocknung, um jederzeit die Einhaltung optimaler Parameter für die Trocknung zu gewährleisten.

Daran schließt sich eine manuelle Kontrollstation für die Stücke an, bevor sie in die Spritzkabine mit Umluftbetrieb gelangen. Die Spritzkabine verfügt über eine Hochdruck Befeuchtungsanlage mit Sprühdusen. Das Spritzen wird aus einem Roboter erledigt. Das System besteht aus einem optischen Scanner vor der Spritzkabine senkrecht eingeordnet. Er estellt ein digitales Bild der zu lackierenden Werkstücke, die auf Traversen aufgehängt sind.

Die Roboter sind außerdem mit Durchflusserkennung und Düsenverstopfung ausgestattet und sorgen dafür, dass der Farbverbrauch jederzeit überwacht wird. Die Daten werden dann an eine Steuerung übermittelt, um zu erfahren, wie viele Farbe für jede Partie verwendet wurde. Ein Tracking-Modul ermöglicht das Besprühen von beweglichen Teilen. Mit der Winpaint-Software kann der Roboter die Teile beim Betreten des Arbeitsbereichs besprühen. Das erhöht die Malgeschwindigkeit.

Ein Steuerungssystem mit RFiD-Technologie zur Erkennung der Traversen gewährleistet die Prozesssicherheit des Lackiervorgangs. Daher ist die sachgemäße Rückvervolgbarkeit der Arbeitsvorgänge jederzeit möglich. Auf der Programmierungseite kann man Arbeitsläufe einstellen, indem man Abtropf- und Trocknungzeiten, anzuwendes Produkt oder Anzahl der notwendigen Schichten bestimmt, wie auch andere Wahlen oder Zeiten für den Arbeitslauf.